La chaîne d'approvisionnement en fibre de carbone : la coentreprise SGL de Moses Lake et la collaboration distincte avec Boeing sur le recyclage

Une coentreprise industrielle à parts égales avec SGL Group

Pour sécuriser un approvisionnement en fibre de carbone à un coût compatible avec une production automobile de plusieurs dizaines de milliers d'exemplaires par an — un défi inédit, ce matériau étant jusqu'alors réservé à des volumes bien plus confidentiels dans l'aéronautique et le sport automobile —, BMW crée avec le groupe chimique allemand SGL Group une coentreprise à parts égales, SGL Automotive Carbon Fibers. Cette structure pose la première pierre de son usine américaine de Moses Lake, dans l'État de Washington, le 7 juillet 2010, pour un investissement initial d'environ 100 millions de dollars ; l'usine, achevée en un peu plus de dix mois, ouvre officiellement le 1ᵉʳ septembre 2011. Le choix de cette implantation, a priori surprenant pour une pièce destinée à une production allemande, s'explique par l'accès à une électricité hydroélectrique renouvelable et à un coût compétitif, cohérent avec l'argument de durabilité de fabrication déjà mis en avant pour l'usine de Leipzig elle-même (voir L'énergie éolienne de Leipzig : un argument de production durable devenu ferme de stockage).

Une chaîne de production en quatre étapes, sur deux continents

La fibre de carbone brute produite à Moses Lake ne devient pièce de carrosserie qu'au terme d'un processus industriel en plusieurs étapes réparties entre les États-Unis et l'Allemagne : tissage de la fibre en nappes à Wackersdorf, moulage par transfert de résine (RTM) donnant sa forme définitive au Life Module à Landshut, puis assemblage final du véhicule complet à Leipzig (voir L'usine de Leipzig : une ligne d'assemblage entièrement repensée pour l'électrique). Face à une demande supérieure aux prévisions initiales, BMW et SGL annoncent dès 2013 le triplement des capacités de production de Moses Lake, un chantier achevé début 2015 qui fait alors de ce site la plus grande usine de fibre de carbone au monde.

Une collaboration distincte avec Boeing, centrée sur le recyclage

Il importe de ne pas confondre deux partenariats industriels de nature différente, tous deux liés au carbone mais engagés séparément : la coentreprise de production avec SGL Group d'une part, et un accord de collaboration sur le recyclage de la fibre de carbone conclu séparément avec l'avionneur américain Boeing en 2012 d'autre part. Le Boeing 787 Dreamliner, dont la structure est composée à environ 50 % de matériaux composites carbone, confronte l'avionneur aux mêmes enjeux de fin de vie du matériau que ceux que rencontre BMW pour ses propres véhicules ; les deux industriels choisissent en conséquence de mutualiser leurs recherches sur le recyclage plutôt que de développer chacun de leur côté une filière encore émergente à l'époque. Cette collaboration Boeing ne concerne donc à aucun moment l'approvisionnement en fibre vierge de l'i3 elle-même, contrairement à une confusion parfois répandue dans la presse généraliste.

Voir aussi

• L'architecture LifeDrive : une rupture technique pensée pour l'électrique dès l'origine
• Life Module et Drive Module : le détail technique des deux blocs de l'i3
• L'usine de Leipzig : une ligne d'assemblage entièrement repensée pour l'électrique
• La réparation de la carrosserie carbone : une promesse initiale de simplicité rattrapée par la réalité des sinistres