L'usine de Leipzig : une ligne d'assemblage entièrement repensée pour l'électrique

Un investissement industriel majeur sur un site existant

BMW choisit de loger la production de l'i3 (et de sa jumelle i8) à l'usine de Leipzig, en Allemagne, plutôt que de construire un site entièrement nouveau : l'investissement, de l'ordre de 400 millions d'euros sur la période 2010-2013, consiste à retooler complètement une partie du complexe existant, jusque-là dédié à la production de la Série 1 thermique, pour y loger une chaîne d'assemblage spécifiquement conçue pour l'architecture LifeDrive (voir L'architecture LifeDrive : une rupture technique pensée pour l'électrique dès l'origine).

Une méthode d'assemblage sans soudure

La particularité la plus notable de cette ligne tient à sa méthode d'assemblage : les deux modules Life et Drive (voir Life Module et Drive Module : le détail technique des deux blocs de l'i3) ne sont pas soudés selon les méthodes traditionnelles de la carrosserie automobile — la fibre de carbone du Life Module ne s'y prêtant pas — mais assemblés par collage structurel, au moyen de 173 robots dédiés appliquant environ 160 mètres de cordon de colle de 20 millimètres de large sur chaque véhicule. Cette méthode, inédite à cette échelle de production chez BMW au moment du lancement, illustre à quel point l'outil industriel lui-même a dû être repensé en profondeur pour accueillir une architecture aussi éloignée des standards de production automobile alors en vigueur.

Une production concentrée sur un site unique pendant toute la carrière du modèle

Contrairement à d'autres véhicules électriques de la même période dont la production est parfois répartie entre plusieurs continents en fonction des marchés visés (à l'image de l'iX3 qui lui succédera, fabriqué exclusivement en Chine, voir L'iX3 (G08, 2020) : première BMW électrique, sur une plateforme pensée pour le thermique, dossier bmw-x3/), l'intégralité des 250 000 exemplaires de l'i3 produits entre 2013 et 2022 sort du seul site de Leipzig, sans jamais être relocalisée ni dupliquée sur un second site d'assemblage. À l'arrêt de la production de l'i3 en 2022, la ligne ainsi spécifiquement équipée pour l'assemblage collé de modules composites est redéployée vers la production du Mini Countryman de nouvelle génération, plutôt que démantelée.

Voir aussi

• L'architecture LifeDrive : une rupture technique pensée pour l'électrique dès l'origine
• L'énergie éolienne de Leipzig : un argument de production durable devenu ferme de stockage
• La fin de production, juillet 2022 : 250 000 exemplaires et dix-huit derniers modèles dorés